RCM staat voor Reliability Centered Maintenance. Het is een methode waarmee je per installatie vaststelt welk preventief onderhoud echt nodig is, uitgaande van wat er gebeurt als iets faalt. RCM komt uit de luchtvaart en wordt tegenwoordig in alle industrieën gebruikt om de gewenste betrouwbaarheid te halen tegen zo laag mogelijke onderhoudskosten.
Klassiek RCM is grondig, maar kost veel tijd. Industrial RCM (iRCM) werkt volgens dezelfde principes en is 50 tot 100 keer sneller, omdat je een type component of installatie één keer analyseert en dat resultaat bij elke volgende installatie hergebruikt. In dit artikel leggen we uit hoe beide werken en wanneer je welke kiest.
Waarom onderhoud op basis van de handleiding tekortschiet
De meeste preventieve onderhoudsschema's ontstaan op twee manieren: de voorschriften van de fabrikant worden overgenomen, of de technische dienst past het schema aan na een storing. Beide hebben dezelfde zwakte. De fabrikant kent jouw bedrijfsomstandigheden niet en weet dus ook niet wat falen bij jou kost. Bovendien staat er in een handleiding zelden iets over moderne conditiebewaking. In de handleiding van een elektromotor kom je bijvoorbeeld geen trillingsmetingen tegen, terwijl dat een beproefde manier is om de conditie van motoren te volgen.
Het tweede probleem is dat je vanuit het onderdeel redeneert en niet vanuit de gevolgen. Neem twee identieke pompen. De ene voedt het enige koelcircuit van de fabriek, bij de andere draaien nog twee pompen parallel. Het onderdeel is gelijk, het risico niet. Wie beide hetzelfde onderhoudt, doet bij de ene te veel en bij de andere te weinig. Bijschaven na elke storing helpt ook niet. Daardoor blijft alleen aandacht over voor wat al eens fout ging, terwijl een storing die nog nooit is voorgekomen juist de gevaarlijkste kan zijn.
De zeven vragen van RCM
Een RCM-analyse wordt uitgevoerd door een team van onderhoud, engineering en productie onder leiding van een facilitator. Het team beantwoordt voor elke installatie dezelfde zeven vragen:
- Wat moet de installatie doen, en aan welke prestatie-eisen moet ze in haar huidige toepassing voldoen?
- Op welke manieren kan ze die functie niet meer vervullen?
- Wat veroorzaakt elk van die storingen?
- Wat gebeurt er precies als zo'n storing optreedt?
- Wat zijn de gevolgen voor veiligheid, milieu, productie en kosten?
- Wat kunnen we doen om de storing te voorkomen of tijdig te zien aankomen?
- Wat doen we als er geen geschikte preventieve taak bestaat?
Voor de laatste twee vragen gebruikt RCM een beslislogica. Per storing kies je tussen periodiek inspecteren of meten, periodiek vervangen of reviseren, laten falen en repareren, of de installatie aanpassen. Hoe zwaarder de gevolgen, hoe strenger de eis aan de maatregel. Is een storing onacceptabel en helpt geen enkele onderhoudstaak, dan is aanpassen van het ontwerp verplicht.
Klassiek RCM: grondig, maar zwaar
Bij klassiek RCM analyseert een team elke installatie afzonderlijk, met alle mogelijke faalwijzen en oorzaken. Dat levert uitstekende resultaten op, ook voor zeldzame storingen die een ander team over het hoofd ziet. Het kost alleen veel manuren. Daarom past klassiek RCM vooral bij echt kritische installaties, bij unieke installaties waarvoor geen eerdere ervaring bestaat, en bij systemen of componenten waarvan er zoveel zijn dat nauwkeurig afstellen zich terugbetaalt.
Voor een complete fabriek, een ziekenhuis of een infrastructuurproject is het niet haalbaar. Dit zijn de bekende zwakke plekken:
- Het is tijdrovend, dus niet realistisch om in een reguliere organisatie elke installatie apart door een team te laten analyseren.
- De economische afweging blijft beperkt: loont het onderhoud eigenlijk wel?
- Als geen preventieve maatregel volstaat, zegt de methode dat je moet repareren of herontwerpen, maar niet hoe je dat organiseert of wie het doet.
- Elke installatie wordt apart beoordeeld, waardoor twee gelijke en even kritische installaties verschillende schema's kunnen krijgen. Bovendien kent niet elk team alle faalwijzen en inspectietechnieken.
Industrial RCM: dezelfde logica, sneller
Industrial RCM is ontwikkeld om deze zwakke plekken weg te nemen. Het gebruikt dezelfde principes en wetenschappelijke basis als klassiek RCM, met één groot verschil: je analyseert niet elk exemplaar maar elk type één keer. In plaats van alle centrifugaalpompen van een fabriek afzonderlijk te analyseren, brengt een team van specialisten eenmaal in kaart hoe een centrifugaalpomp kan falen en welk onderhoud daar iets aan doet. Dat resultaat komt in een bibliotheek van analyses, in de vorm van templates per type component. Bij een volgend project, bijvoorbeeld een tankpark, gebruikt een nieuw team die bibliotheek als vertrekpunt.
Een template wordt nooit onveranderd overgenomen. Het onderhoud wordt per asset aangepast aan de criticaliteit van de installatie waarin het component draait. Dezelfde pomp krijgt in een kritisch systeem een uitgebreider schema, bijvoorbeeld met meer condition monitoring en kortere inspectie-intervallen, dan in een systeem waar een storing weinig gevolgen heeft. Zo krijgt elk asset precies de aandacht die het nodig heeft, zonder dat je elk exemplaar opnieuw hoeft te analyseren.
Daardoor werkt iRCM 50 tot 100 keer sneller dan klassiek RCM en is het geschikt voor productielijnen, gebouwensystemen en infrastructuur. Het team hoeft niet meer alle faalwijzen zelf te bedenken. Het beoordeelt wat is voorbereid en beantwoordt de vragen waar het echt om gaat: is het schema praktisch uitvoerbaar, ontbreekt er iets, is het economisch rendabel, wie voert het uit en welke reserveonderdelen zijn nodig als we kiezen voor repareren na falen?
Klassiek RCM en Industrial RCM naast elkaar
| Onderdeel | Klassiek RCM | Industrial RCM |
|---|---|---|
| Wat wordt geanalyseerd | Elke installatie afzonderlijk | Elk type component of installatie één keer |
| Doorlooptijd | Zeer tijdrovend | 50 tot 100 keer sneller |
| Kennis | Wat het team zelf bedenkt | Bibliotheek van eerdere analyses, aangevuld door het team |
| Gelijke installaties | Kunnen verschillende schema's krijgen | Krijgen bij gelijke criticaliteit hetzelfde schema |
| Economische afweging | Beperkt | Onderdeel van de teamsessie |
| Past vooral bij | Kritische en unieke installaties | Complete installaties in de reguliere industrie |
Zo werkt Industrial RCM in zes stappen
- Eisen van het managementWat kost een uur stilstand en hoe lang mag de installatie stilstaan? Welke risico's voor veiligheid, milieu en kwaliteit zijn acceptabel? Dit leg je vast in een risicomatrix.
- Overzicht van de assetsHet assetregister of de master equipment list. Voor veel bedrijven is dit de meest tijdrovende stap.
- Criticaliteit bepalenElk asset krijgt een score ten opzichte van de eisen, van mensen die de dagelijkse praktijk kennen en niet van het management dat de eisen stelde.
- Basisconcept opstellenEen engineer haalt uit de bibliotheek de templates voor alle gebruikte componenten en past het onderhoud van elk asset aan op zijn criticaliteit: uitgebreider voor kritische assets, lichter voor minder belangrijke.
- TeamsessieEen team met onderhoud, engineering en productie beoordeelt het concept, controleert of de aanpassing aan de criticaliteit klopt, vult het aan en toetst het op uitvoerbaarheid en economie.
- Totaalschema en actiepuntenLosse taken worden geclusterd tot werkorders. Verbeteracties krijgen een eigenaar en een prioriteit.
Criticaliteit bepaalt hoeveel aandacht een asset krijgt
Twee gelijke assets hoeven niet hetzelfde onderhoud te krijgen. Bij Industrial RCM bepaalt de criticaliteit hoe je de template voor een component aanpast. Veel bedrijven delen hun assets daarom in drie groepen in:
| Groep | Kenmerk | Aanpak |
|---|---|---|
| Kritisch | Falen is volgens de risicomatrix onacceptabel of legt het systeem stil | Uitgebreide analyse in een team en een uitgebreid onderhoudsschema |
| Belangrijk | Geen onacceptabel risico, maar het systeem kan een tijd stilvallen | Analyse in een team en een afgewogen schema |
| Minder belangrijk | Alle overige assets | Een engineer stelt zelfstandig het onderhoud op volgens best practices, eventueel aangevuld met inspectie |
Voorbeeld: 720 motorreductoren
Een logistieke afdeling had 720 motorreductoren, bijna allemaal klein en gestandaardiseerd, met een voorraad van elk type. Het bedrijf wilde trillingsmetingen invoeren, maar daar was discussie over. Sommigen verwachtten dat het meer zou kosten en meer stilstand zou veroorzaken dan af en toe een defecte reductor vervangen.
Een criticaliteitsanalyse verdeelde ze in 20 kritische, 30 belangrijke en 670 minder belangrijke motorreductoren. Het team koos per groep een eigen schema:
| Groep | Aantal | Onderhoud |
|---|---|---|
| Kritisch | 20 | Maandelijks trillingen meten, wekelijks inspecteren op vervuiling, warmte, ventilator en geluid, om de drie jaar de olie verversen |
| Belangrijk | 30 | Elk kwartaal trillingen meten en visueel en auditief inspecteren, om de drie jaar de olie verversen |
| Minder belangrijk | 670 | Elk halfjaar visueel en auditief inspecteren tijdens het onderhoud aan het systeem waar de reductor deel van uitmaakt, om de drie jaar de olie verversen |
Per motor uitrekenen of een trillingsmeting loont was niet haalbaar. Het kostte te veel tijd, de prijs per meting hangt sterk af van het aantal metingen dat de analist op één dag doet, en er was onvoldoende data. Algemene kengetallen per soort component waren er wel en volstonden om per categorie een onderbouwd schema op te zetten.
Wat levert Industrial RCM op?
Het resultaat is een gestandaardiseerd en onderbouwd onderhoudsschema, plus een lijst met actiepunten: technische verbeteringen aan machines, betere bedieningswijzen, voorstellen voor reserveonderdelen en voorstellen voor onderhoudscontracten. Industrial RCM is in de praktijk bij honderden bedrijven toegepast en de investering in tijd en geld is vaak binnen enkele weken terugverdiend.
Een schema is pas iets waard als het wordt uitgevoerd. Een nieuw schema vraagt in het begin meer werk, terwijl het later minder storingen en dus minder werk oplevert. Draagvlak is daarom belangrijk. Weerstand ontstaat meestal doordat mensen terugvallen in oude patronen, bestaande taken niet durven te schrappen, of het nut van de nieuwe aanpak niet zien. Daarom werkt iRCM met groepssessies waarin mensen uit de praktijk hun inbreng leveren. Wie zelf meewerkt aan het schema, gaat het ook verdedigen. Kies de deelnemers dus niet alleen op vakkennis, maar ook op hun invloed binnen de eigen afdeling. De rest van de implementatie hoort bij het traject: een werkproces voor preventief onderhoud, software, contracten, werkinstructies, gereedschap en training.
Veelgestelde vragen
Wat is het verschil tussen RCM en Industrial RCM?
Beide volgen dezelfde methode. Klassiek RCM analyseert elke installatie afzonderlijk, Industrial RCM analyseert elk type één keer en hergebruikt het resultaat. Daardoor is iRCM 50 tot 100 keer sneller.
Wanneer kies je klassiek RCM?
Bij echt kritische installaties, bij unieke installaties waarvoor geen eerdere ervaring bestaat, en bij systemen of componenten waarvan er veel zijn. Voor de rest van een reguliere productieomgeving is Industrial RCM praktischer.
Voor wie is RCM bedoeld?
Voor maintenance en reliability engineers, asset managers en managers van onderhoudsdiensten. RCM vormt ook de basis voor onderbouwde beslissingen voordat je een EAM-systeem kiest en inricht.
Kan ik RCM leren toepassen?
Ja. In de driedaagse in-company Industrial RCM Training & Cursus leren deelnemers klassiek RCM en Industrial RCM zelf toepassen. Liever laten begeleiden? Kijk dan bij RCM-begeleiding.